Come si salda l’alluminio ?
L'alluminio è un metallo molto particolare rispetto al semplice ferro e acciaio inox, grazie alla sua capacità elevata di disperdere il calore e alla sua leggerezza che lo distingue dagli altri metalli ferrosi.
L'alluminio si può saldare con tutte le principali tipologie di saldatura conosciute come MMA, MIG/MAG e TIG. Tuttavia ognuna di queste tipologie elencate sopra è più indicata per un determinato lavoro rispetto ad un altro.
Di conseguenza la domanda che ci si deve fare prima di procedere alla saldatura dell'alluminio è… che tipo di lavoro si deve eseguire??
In questa guida completa, frutto di oltre 15 anni di esperienza maturata in Telwin e poi in TuttoSaldatura, vedremo nel dettaglio tutti i metodi per saldare l'alluminio, dalla scelta della saldatrice per alluminio più adatta fino ai parametri pratici, ai trucchi del mestiere e alle alternative quando una saldatrice non è disponibile.
Perché è difficile saldare l'alluminio
L'alluminio è considerato uno dei metalli più impegnativi da saldare e ci sono ragioni fisiche e chimiche molto precise alla base di questa difficoltà. Capirle è il primo passo per ottenere saldature di qualità.
Lo strato di ossido superficiale (allumina). L'alluminio reagisce immediatamente con l'ossigeno dell'aria formando uno strato di ossido di alluminio (Al2O3) che fonde a circa 2.050 °C, mentre l'alluminio stesso fonde a soli 660 °C. Questo significa che, sotto lo strato di ossido che resta solido, il metallo base è già liquido: senza una procedura di pulizia adeguata o senza la corrente alternata (AC) nel TIG, è impossibile ottenere un bagno di fusione corretto.
Elevata conducibilità termica. L'alluminio disperde il calore circa quattro volte più rapidamente dell'acciaio. Per questo servono amperaggi più alti rispetto a un materiale ferroso di pari spessore e, su pezzi grossi, può essere necessario un preriscaldo a 100-150 °C per innescare correttamente il bagno di fusione.
Cambio di colore quasi nullo. A differenza dell'acciaio, l'alluminio non cambia colore quando si avvicina al punto di fusione: passa direttamente dallo stato solido al liquido senza preavviso visivo. L'operatore deve quindi imparare a leggere altri segnali (lucentezza, vibrazione del bagno).
Dilatazione termica elevata. Il coefficiente di dilatazione dell'alluminio è circa il doppio di quello dell'acciaio. Questo provoca facilmente deformazioni, cricche a caldo e distorsioni se non si controllano sequenza di saldatura e apporto termico.
Sensibilità all'idrogeno. L'alluminio fuso assorbe idrogeno con estrema facilità e, raffreddandosi, lo rilascia sotto forma di porosità all'interno del cordone. Umidità sulle superfici, grasso, vernice o gas non puro sono tutte fonti di idrogeno da eliminare prima di saldare.
Come saldare l'alluminio TIG AC/DC: il metodo professionale
Il processo TIG in corrente alternata (AC) è universalmente riconosciuto come il metodo migliore e più pulito per saldare l'alluminio. Sfrutta l'arco elettrico che si crea tra l'elettrodo infusibile in tungsteno e il materiale base, mentre la corrente alternata svolge una doppia funzione: la semionda positiva "pulisce" lo strato di ossido (effetto cleaning), mentre la semionda negativa fonde il materiale base.
L'attrezzatura necessaria per saldare alluminio a TIG:
- una saldatrice TIG AC/DC con innesco ad alta frequenza (HF), regolazione del bilanciamento dell'onda e della frequenza AC;
- una torcia TIG raffreddata ad aria o ad acqua a seconda dello spessore;
- elettrodo in tungsteno: il verde (puro) o il oro (lantaniato 1,5%) sono i più indicati per l'AC, mentre per le inverter di nuova generazione si utilizza spesso il rosso o il grigio anche in alternata;
- una bombola di argon puro al 100% con riduttore di pressione e flussometro tarato a 8-12 l/min;
- bacchette d'apporto in alluminio: ER 4043 (Al-Si 5%) per uso generale, ER 5356 (Al-Mg 5%) per leghe strutturali e marine.
Procedura corretta: dopo aver pulito accuratamente le superfici, si imposta l'amperaggio (regola pratica: 30-40 A per ogni millimetro di spessore), si regola il bilanciamento AC al 70% (più cleaning per pezzi sporchi, più penetrazione su pezzi puliti) e si inclina la torcia di circa 75-80° rispetto al pezzo. La bacchetta va inserita nel bagno di fusione con un movimento ritmico, sempre dal lato anteriore, mantenendo la punta dell'elettrodo a circa 2-3 mm dal pezzo.
Durante la saldatura non bisogna mai toccare il bagno di fusione o il pezzo con la punta del tungsteno: oltre a rovinare l'elettrodo, si inquina il cordone con inclusioni di tungsteno che ne compromettono estetica e tenuta. In caso di contatto, occorre interrompere, riaffilare l'elettrodo e ripartire.
Come saldare l'alluminio MIG: la soluzione produttiva
La saldatura a filo dell'alluminio è molto comune sia in ambito industriale che privato.
Questo processo di saldatura è molto utilizzato perché permette di saldare spessori elevati anche se i due giunti risultano un po' lontani tra loro.
La saldatura a filo permette anche di saldare spessori sottili sia con arco tradizionale MIG, sia con arco Pulsato di cui molte saldatrici professionali sono dotate. Quest'ultimo è utilizzato soprattutto in campo industriale e permette di avere un minor apporto di calore e di conseguenza una minor deformazione del pezzo saldato.
La saldatura a filo continuo risulta esteticamente gradevole con pochi spruzzi di saldatura perché il bagno di fusione viene costantemente protetto dal gas di protezione inerte (argon).
Quando si deve saldare l'alluminio a filo, è importante equipaggiare la saldatrice con i giusti consumabili ed accessori in modo da non incorrere in problematiche di trascinamento del filo o saldature di scarsa tenuta e qualità. L'operatore deve utilizzare una bombola di gas argon, sostituire la guaina guidafilo all'interno della torcia con una in teflon, cambiare il rullino di trascinamento (a "U" anziché a "V") e i tubetti di contatto con un diametro leggermente maggiorato. Il filo di alluminio è infatti molto morbido e necessita delle precauzioni sopra indicate. È consigliabile poi utilizzare una torcia di una lunghezza massima di 3 metri.
Bobine consigliate: per uso generico la bobina di filo alluminio ER 4043 con diametro 0,8-1,0 mm copre la maggior parte delle applicazioni; per leghe da 5xxx (alluminio-magnesio, tipico nei serbatoi e nelle strutture nautiche) si usa il filo ER 5356.
Quando scegliere il MIG anziché il TIG: il MIG è più rapido (deposito 2-3 volte superiore), più semplice da imparare e più adatto a produzione e spessori da 2 mm in su. Il TIG resta preferibile su spessori sottili (sotto 1,5 mm), su lavori che richiedono estetica perfetta e su pezzi di precisione.
Come saldare l'alluminio ad elettrodo MMA
Per saldare l'alluminio ad elettrodo MMA è necessario procurarsi gli elettrodi con anima in alluminio e un generatore MMA particolare che deve avere una tensione a vuoto elevata (minimo 70-80 V) in modo che l'arco di saldatura si inneschi senza problemi.
Gli elettrodi di alluminio necessitano di un amperaggio più elevato a parità di diametro rispetto ai normali elettrodi rutili o basici; di conseguenza è necessaria una saldatrice di fascia alta con un elevato ciclo di lavoro per poterli utilizzare agevolmente.
La saldatura alluminio elettrodo viene utilizzata su spessori elevati (da 4 mm in su) e mai su spessori sottili perché il rischio di "forare" lamiere leggere è molto alto poiché si utilizzano amperaggi piuttosto alti.
La saldatura alluminio elettrodo non si può definire una saldatura pulita perché durante la fusione dell'elettrodo si creano molte proiezioni e scoria che possono sporcare il materiale base.
Saldare con elettrodi di alluminio è spesso utilizzato per la ricostruzione o riporto di materiale su pezzi da riparare che vengono rifiniti o torniti in seguito.
Consiglio pratico: gli elettrodi per alluminio sono estremamente igroscopici (assorbono umidità). Vanno conservati in confezione sigillata e, se aperti da più di un giorno, è opportuno essiccarli in forno a 150 °C per 1 ora prima dell'uso, altrimenti il cordone si riempirà di porosità.
Quale elettrodo per saldare l'alluminio: i più diffusi sono gli AlSi5 (lega alluminio-silicio, ottimi per riparazioni generiche) e gli Al99 (alluminio puro, per pezzi di alluminio puro). Il diametro tipico è 2,5 - 3,2 - 4,0 mm.
Saldobrasatura dell'alluminio: l'alternativa a bassa temperatura
La saldobrasatura dell'alluminio è una tecnica spesso sottovalutata ma estremamente utile, soprattutto per chi non dispone di una saldatrice TIG AC/DC o vuole riparare pezzi sottili senza il rischio di deformazioni e bruciature.
Come funziona la saldobrasatura. A differenza della saldatura tradizionale, nella saldobrasatura il materiale base non fonde: si porta il pezzo a una temperatura compresa tra i 380 °C e i 450 °C (ben al di sotto del punto di fusione dell'alluminio, che è 660 °C) e si fa fondere una bacchetta d'apporto specifica che, per capillarità e adesione molecolare, unisce i due lembi.
Cosa serve per la saldobrasatura dell'alluminio:
- un cannello a gas (propano, MAPP o ossiacetilenico a fiamma neutra/leggermente carburante);
- bacchette specifiche in lega alluminio-zinco o alluminio-silicio bassofondenti (temperatura di lavoro 380-450 °C);
- una spazzola in acciaio inox dedicata esclusivamente all'alluminio;
- opzionalmente un disossidante (flussante), anche se molte bacchette moderne sono autoflussanti.
Procedura: si scaldano uniformemente i due lembi con il cannello finché la bacchetta, appoggiata al pezzo, comincia a fondere per contatto (mai puntare la fiamma direttamente sulla bacchetta). Il materiale d'apporto si distribuisce nel giunto creando un'unione tenace, resistente e perfettamente lavorabile a macchina utensile.
La saldobrasatura è ideale per riparare radiatori, scambiatori, bracci di bici, pezzi di carrozzeria sottili, fusioni, pentole, telai e per tutte quelle applicazioni in cui non è richiesta la massima resistenza meccanica strutturale ma serve un'ottima tenuta a pressione, vibrazioni e corrosione.
Brasatura alluminio: differenze e quando usarla
Spesso brasatura e saldobrasatura vengono confuse, ma rappresentano due processi distinti, normati anche dalla EN 14324 e UNI EN ISO 17672.
Qual è la differenza tra saldobrasatura e brasatura. La differenza principale è la temperatura di lavoro e il meccanismo di unione:
- Brasatura forte (brazing): si lavora a temperature superiori a 450 °C e l'unione avviene esclusivamente per capillarità tra superfici molto vicine (gioco 0,05-0,2 mm). Per l'alluminio si usano leghe Al-Si (tipo 4047) con punto di fusione intorno a 575-585 °C. Tipica nei radiatori auto, scambiatori industriali, condizionatori.
- Brasatura dolce (soldering): sotto i 450 °C, classica saldatura a stagno. Per l'alluminio esistono leghe Sn-Zn o Zn-Al con flussante aggressivo specifico.
- Saldobrasatura: il materiale d'apporto fonde sopra i 450 °C ma il giunto non lavora per sola capillarità: si crea un vero e proprio cordone esterno, simile a una saldatura, capace di colmare anche giochi più ampi.
Qual è la temperatura di brasatura dell'alluminio? Per la brasatura forte dell'alluminio si lavora tra 580 °C e 615 °C utilizzando leghe Al-Si (silicio 7-12%); per la saldobrasatura si lavora a 380-450 °C con leghe Al-Zn; per la brasatura dolce si scende sotto i 300 °C con leghe stagno-zinco. La scelta dipende dal tipo di lega base, dallo spessore e dalla resistenza richiesta al giunto.
Quando preferire brasatura/saldobrasatura alla saldatura: quando i pezzi sono molto sottili (sotto 1 mm), quando si devono unire alluminio di leghe diverse o difficili da saldare (es. serie 2xxx e 7xxx ad alta resistenza), quando serve evitare deformazioni o quando non si dispone di una saldatrice TIG AC/DC professionale.
Preparazione delle superfici: il segreto del cordone perfetto
Il 70% degli insuccessi nella saldatura dell'alluminio dipende da una preparazione superficiale insufficiente. Lo strato di ossido che si forma a contatto con l'aria entro pochi minuti dalla pulizia, l'umidità e gli oli sono i nemici principali.
Procedura di preparazione corretta in 5 passaggi:
- Sgrassaggio chimico. Pulire le superfici con acetone, alcool isopropilico o solvente specifico (mai diluente nitro che lascia residui). Asciugare con panno pulito che non lasci pelucchi.
- Rimozione meccanica dell'ossido. Spazzolare i lembi con una spazzola in acciaio inox dedicata esclusivamente all'alluminio (mai usata su acciaio, rame o altri metalli, altrimenti si trasferiscono contaminanti che causano cricche a caldo). In alternativa, si possono usare dischi lamellari in carburo di silicio o tela abrasiva nuova.
- Cianfrinatura. Per spessori superiori ai 4 mm, smussare i lembi a "V" (60-70°) per garantire la penetrazione completa.
- Secondo sgrassaggio. Ripassare con acetone subito dopo la spazzolatura per eliminare eventuali residui dell'ossido rimosso.
- Saldare entro 30 minuti. L'ossido si riforma rapidamente: più tempo passa tra la pulizia e la saldatura, maggiore è il rischio di porosità e mancanze di fusione.
Errore tipico da evitare: usare smerigliatrici angolari con dischi da ferro per pulire l'alluminio. Le particelle di acciaio si incastrano nel materiale base e provocano cricche e contaminazioni invisibili a occhio nudo. Usare sempre utensili dedicati all'alluminio.
Tabella parametri per la saldatura dell'alluminio
Quanti ampere servono per saldare l'alluminio? Dipende da spessore, processo e lega. Questi valori, frutto di anni di test in officina, sono un punto di partenza affidabile da affinare in base al risultato visivo del cordone.
Saldatura TIG AC su alluminio puro/leghe 6xxx:
| Spessore (mm) | Amperaggio (A) | Tungsteno (mm) | Bacchetta (mm) | Argon (l/min) |
|---|---|---|---|---|
| 1,0 | 30-50 | 1,6 | 1,6 | 7-8 |
| 2,0 | 60-90 | 2,4 | 2,4 | 8-10 |
| 3,0 | 100-130 | 2,4 | 2,4-3,2 | 10-12 |
| 4,0 | 140-170 | 3,2 | 3,2 | 10-12 |
| 5,0 | 180-210 | 3,2-4,0 | 3,2-4,0 | 12-14 |
| 6,0 | 220-250 | 4,0 | 4,0 | 12-15 |
| 8,0 | 260-300 | 4,0 | 4,0 | 14-16 |
Saldatura MIG su alluminio (filo ER 4043, diametro 1,0 mm, gas argon puro):
| Spessore (mm) | Tensione (V) | Velocità filo (m/min) | Argon (l/min) |
|---|---|---|---|
| 1,5 | 15-17 | 5-6 | 12-14 |
| 2,0 | 17-19 | 6-7 | 14-16 |
| 3,0 | 19-21 | 7-9 | 15-17 |
| 4,0 | 21-23 | 9-11 | 16-18 |
| 5,0 | 23-25 | 11-13 | 17-19 |
| 6,0+ | 25-28 | 13-15 | 18-20 |
Nota: questi valori sono indicativi e vanno calibrati in base alla saldatrice, alla posizione di saldatura e alla preparazione dei lembi. Eseguire sempre un cordone di prova su scarto.
Errori comuni nella saldatura dell'alluminio e come risolverli
Riconoscere un difetto e capirne la causa è fondamentale per migliorare. Ecco i problemi che vediamo più spesso e le relative soluzioni testate sul campo.
Porosità nel cordone (puntini neri o crateri). Causa: idrogeno nel bagno di fusione, dovuto a umidità, oli, ossido o gas non puro. Soluzione: ripulire le superfici, sostituire la bombola se vecchia, controllare guarnizioni e flussometro, asciugare le bacchette in forno.
Cordone nero, sporco, con ossido visibile. Causa: cleaning AC insufficiente o protezione gassosa scarsa. Soluzione: aumentare il bilanciamento AC verso il "+", aumentare il flusso di argon, controllare che la torcia non aspiri aria.
Mancanza di fusione, il cordone "galleggia" sul pezzo. Causa: amperaggio troppo basso o velocità di avanzamento eccessiva. Soluzione: aumentare la corrente del 15-20%, rallentare, eventualmente preriscaldare il pezzo a 100-150 °C.
Tungsteno che si arrotonda subito o si fonde. Causa: corrente DC anziché AC, polarità errata, tungsteno inadatto, amperaggio eccessivo. Soluzione: verificare di essere in AC, sostituire con tungsteno verde o oro, ridurre la corrente.
Cricche a caldo lungo il cordone. Causa: lega base incompatibile con il materiale d'apporto (es. lega 6xxx saldata con ER 4043 senza preriscaldo). Soluzione: usare ER 5356 per leghe Al-Mg, preriscaldare i pezzi grossi, ridurre la velocità di raffreddamento.
Filo che si attorciglia (bird-nesting) nel MIG. Causa: guaina di acciaio anziché teflon, rullino sbagliato (a "V" anziché a "U"), tubetto di contatto troppo stretto. Soluzione: convertire la torcia per alluminio con kit dedicato.
Deformazione del pezzo a fine saldatura. Causa: apporto termico eccessivo, sequenza di saldatura sbagliata. Soluzione: saldare a tratti alternati ("punti pellegrino"), usare contromaschere, raffreddare in modo controllato (mai con acqua).
Si può saldare l'alluminio senza saldatrice? Le alternative
Tra le ricerche più frequenti c'è proprio "saldare alluminio senza saldatrice": una richiesta tipica di chi deve fare una piccola riparazione domestica e non vuole investire in attrezzature professionali. Esistono diverse alternative, ognuna con vantaggi e limiti.
1. Saldare l'alluminio con stagno (saldobrasatura a bassa temperatura). Esistono in commercio bacchette specifiche in lega zinco-alluminio o stagno-zinco con flussante incorporato che fondono a 200-300 °C. Bastano un cannello a propano (anche quelli da idraulica), una spazzola in acciaio inox e un po' di pratica. Sono ideali per riparare crepe in fusioni, pentole, fanali, telai di bici. Il giunto risultante non è strutturale come una saldatura TIG, ma garantisce ottima tenuta a pressione e corrosione.
2. Saldobrasatura con cannello. Se si dispone di un cannello ossiacetilenico o MAPP, si può usare la procedura di saldobrasatura descritta nella sezione precedente, ottenendo giunti più resistenti delle bacchette a stagno.
3. Colle strutturali bicomponenti. Le moderne colle epossidiche o metilmetacriliche (tipo 3M DP-8005 o Loctite EA 9466) garantiscono resistenze a trazione fino a 25-30 MPa. Sono ottime per incollaggi su superficie ampia, ma richiedono una preparazione molto accurata (carteggiatura + primer).
4. Rivettatura strutturale. I rivetti a strappo in alluminio o acciaio inox restano la soluzione più semplice e affidabile per unioni meccaniche di lamiere. Si usano comunemente in carrozzeria, in nautica e nella produzione di rimorchi.
5. Bullonatura con dado in gabbia o inserti filettati. Per unioni smontabili e sollecitate, gli inserti filettati a strappo (tipo Rivnut) permettono di creare filetti su lamiere sottili senza saldare.
Quando però la riparazione richiede tenuta strutturale, finitura estetica o resistenza a temperature elevate, nessuna alternativa sostituisce davvero una saldatrice TIG AC/DC o MIG con bobina dedicata. Per uso domestico esistono oggi modelli inverter compatti e abbordabili che rendono accessibile la saldatura dell'alluminio anche al fai-da-te evoluto.
Calcolatore parametri saldatura
Per calcolare velocemente l'amperaggio, il diametro dell'elettrodo, la velocità del filo e il flusso di argon più adatti al tuo lavoro, utilizza il nostro calcolatore interattivo qui sotto. Inserisci spessore, processo (TIG, MIG, MMA) e materiale: avrai i parametri di partenza in pochi secondi.
Calcolatore Parametri di Saldatura
Inserisci i dati del tuo lavoro per ottenere i parametri consigliati
Per qualsiasi dubbio sulla scelta della saldatrice per alluminio più adatta alle tue esigenze, contattaci: il nostro team tecnico, con oltre 15 anni di esperienza maturata in Telwin e in TuttoSaldatura, è a disposizione per consigliarti la soluzione migliore.
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Domande frequenti
Per saldare l'alluminio si consiglia una saldatrice TIG AC/DC per lavori di precisione e spessori sottili (sotto 3 mm), oppure una saldatrice MIG con predisposizione alluminio (rullino a U, guaina in teflon, bombola di argon puro) per spessori maggiori e produzione. La funzione AC è fondamentale perché rompe lo strato di ossido che si forma sull'alluminio, impossibile da fondere con la sola corrente continua.
L'alluminio si può saldare con quattro metodi principali: TIG AC/DC (ideale per qualità ed estetica), MIG con filo e bobina di alluminio (ideale per produzione e spessori grossi), MMA con elettrodi a anima di alluminio (limitato a riparazioni su grossi spessori) e saldobrasatura con cannello e bacchette specifiche (ottimo per spessori sottili e fai-da-te). La scelta dipende dal tipo di lavoro, dallo spessore e dall'attrezzatura disponibile.
Sì, è possibile saldare l'alluminio con elettrodi specifici a anima in alluminio (tipo AlSi5 o Al99). Tuttavia, il risultato non è esteticamente pulito e si producono molte proiezioni e scoria. Questo metodo è consigliato solo per riparazioni o riporti su pezzi di spessore elevato (oltre 4 mm) che verranno rifiniti in seguito a macchina utensile. Richiede una saldatrice MMA con tensione a vuoto elevata (minimo 70-80 V) e gli elettrodi vanno conservati al riparo dall'umidità.
Saldare l'alluminio è difficile per quattro motivi principali: lo strato di ossido superficiale (allumina) fonde a 2.050 °C mentre l'alluminio fonde a 660 °C; l'alluminio disperde il calore quattro volte più velocemente dell'acciaio richiedendo amperaggi alti; non cambia colore avvicinandosi alla fusione, complicando il controllo visivo; assorbe facilmente idrogeno generando porosità nel cordone. Per questi motivi servono attrezzatura adeguata (TIG AC/DC o MIG dedicato), preparazione meticolosa delle superfici e un po' di pratica.
Per la saldatura MMA dell'alluminio si usano elettrodi rivestiti AlSi5 (lega alluminio-silicio 5%) per riparazioni generiche e Al99 (alluminio puro al 99%) per pezzi in alluminio puro. I diametri tipici sono 2,5, 3,2 e 4,0 mm. Per la saldatura TIG si utilizza invece un elettrodo in tungsteno verde (puro) o oro (lantaniato 1,5%) di diametro 1,6-3,2 mm in base allo spessore. Il tungsteno non si consuma: serve solo a innescare l'arco.
Per saldare l'alluminio ad elettrodo MMA: si pulisce accuratamente la zona, si imposta la saldatrice in corrente continua polarità inversa (DC+), si regola un amperaggio elevato (circa 35-45 A per ogni millimetro di spessore), si innesca l'arco con un movimento rapido di sfregamento e si mantiene un arco corto. L'elettrodo va inclinato a 70-80° rispetto al pezzo e fatto avanzare con velocità costante. A fine cordone si rimuove subito la scoria con martellina e spazzola in acciaio inox dedicata.
L'amperaggio per saldare l'alluminio dipende dal processo e dallo spessore. In TIG AC la regola pratica è 30-40 A per ogni millimetro di spessore: quindi 60-90 A per 2 mm, 100-130 A per 3 mm, 140-170 A per 4 mm, 180-210 A per 5 mm. In MMA servono amperaggi più alti (45-50 A per mm). In MIG si lavora in tensione (15-25 V) e velocità del filo (5-13 m/min) anziché in amperaggio diretto. Su pezzi grossi è utile preriscaldare a 100-150 °C per ridurre la corrente necessaria.
La saldobrasatura unisce due metalli senza fondere il materiale base: si scaldano i pezzi con un cannello (propano, MAPP o ossiacetilenico) fino a 380-450 °C e si fa fondere una bacchetta d'apporto specifica che, per adesione molecolare e capillarità, crea l'unione. Per l'alluminio si usano bacchette in lega zinco-alluminio bassofondenti, spesso autoflussanti. È ideale per riparare pezzi sottili, fusioni, radiatori, telai di bici, pentole, evitando le deformazioni tipiche della saldatura tradizionale e senza bisogno di una saldatrice elettrica.
La temperatura dipende dal tipo di brasatura. Per la brasatura forte dell'alluminio (con leghe Al-Si tipo 4047) si lavora tra 580 °C e 615 °C, appena sotto il punto di fusione dell'alluminio (660 °C). Per la saldobrasatura con bacchette zinco-alluminio si lavora a 380-450 °C. Per la brasatura dolce con leghe stagno-zinco si scende sotto i 300 °C. Più bassa è la temperatura, minori sono le deformazioni del pezzo ma anche la resistenza meccanica del giunto.
La differenza principale è il meccanismo di unione e la temperatura. Nella brasatura (forte o dolce) il materiale d'apporto fluisce esclusivamente per capillarità tra superfici molto vicine (gioco 0,05-0,2 mm), tipica per radiatori e scambiatori. Nella saldobrasatura il materiale fonde a temperature simili o leggermente superiori ma forma un vero cordone esterno, simile a una saldatura, capace di colmare anche giochi più ampi e ottenere giunti più resistenti. La saldobrasatura è quindi una via di mezzo tra la brasatura e la saldatura tradizionale.
Per saldare l'alluminio si utilizza gas argon puro al 100%, sia per il processo TIG che per il MIG. L'argon è un gas inerte che protegge efficacemente il bagno di fusione dall'ossidazione senza reagire con l'alluminio. Su spessori molto grossi (oltre 6-8 mm) si possono usare miscele argon-elio (50/50 o 75/25) per aumentare la penetrazione, ma per la stragrande maggioranza delle applicazioni l'argon puro è la scelta corretta.